膠。隨著對脫膠技術(shù)研究的不斷成熟和完善，這兩種方法逐漸被研究機構(gòu)和企業(yè)認可，市場發(fā)展前景廣闊。

　　1994作者介：高陰輸i4c0-），女，教教授，研究方b%a食物（含生I物質(zhì)）資開Is利11邱://www.cnki.netbookmark2脫膠是植物油精煉中一步非常重要的工序，脫膠效果的好壞直接影響到精煉的效率和產(chǎn)品的質(zhì)量。脫膠不完全則會加重脫色的負擔(dān)，增加脫色劑的消耗，并造成過濾困難，嚴重時還會造成設(shè)備結(jié)焦等，影響油脂的質(zhì)量和精練的經(jīng)濟效益。

　　毛油中的膠質(zhì)主要是磷脂，所以“脫膠”也稱質(zhì)以及膠質(zhì)與多種微量金屬（Ca、Mg、Fe、Cu）形成的配位化合物和鹽類。膠質(zhì)的存在不僅影響油的品質(zhì)和貯藏穩(wěn)定性，而且會在后續(xù)的堿煉脫酸工序中乳化，增加煉耗和用堿量。

　　成品油中高含量磷脂往往伴隨著較多的金屬離子，造成成品油酸敗和回色現(xiàn)象，影響油脂的質(zhì)量。

　　植物油脫膠是利用膠溶性雜質(zhì)的親水性和在介質(zhì)作用下使不水化的膠質(zhì)轉(zhuǎn)化成可水化膠質(zhì)的原理，使膠溶性雜質(zhì)吸水膨脹，凝聚并分離出來。

　　1植物油的脫膠方法傳統(tǒng)的脫膠方法水化脫膠水法脫膠是利用磷脂等膠質(zhì)的親水性，在攪拌下將熱水加入油中，使磷脂吸水膨脹凝聚，膨脹后的油脂能吸附油脂中的其他膠質(zhì)，使膠質(zhì)在油中的溶解度降低，經(jīng)自然沉降與油分離。為了加速膠團的沉降及增加膠團的凝聚，可加入一定量的稀堿進行水化脫膠，這樣既可以降低油中游離脂肪酸的含量，又可以使形成的少量皂基凝聚膠質(zhì)，從而加快了膠團的沉降速度。另外皂基的存在對色素的吸附也起一定的作用，低溫可以降低磷脂在油脂中的溶解度。

　　水化脫膠只能除去水合性磷脂，而非水合性磷脂卻很難脫除，水化脫膠后的油脂一般仍含有80200mg/kg的磷。

　　簡單酸法脫膠簡單酸法脫膠是目前植物油精煉中比較常用的脫膠方法。先將毛油加熱到8090°C，然后與0.05%0.20%磷酸或檸檬酸溶液充分混合后，滯留反應(yīng)520min，再加入1%5%的水，劇烈混合后再分離。此外，還有一種稱為干法脫膠的工藝，它是將簡單酸法處理后的油降溫至30C后直接進入脫色工段，利用吸附劑的吸附作用將油脂中的膠質(zhì)與色素物質(zhì)一起脫除。這些方法比較適合一些磷脂含量低（小于200mg/kg）的油脂，如棕櫚油、棕櫚仁油、椰子油和動物油脂等。對于其他種類的含磷量高的油脂，在多數(shù)情況下其脫膠效果達不到物理精煉的要求。

　　國外研究者研究了用酸法去除向日葵油中膠質(zhì)，分別選用了以磷酸、檸檬酸、磷酸和檸檬酸的混合物（比例1：1）為酸性調(diào)節(jié)劑，對其脫膠動力學(xué)進行了分析。

　　試驗分別在60、70和80°C條件下進行，酸加入量均為油重的2.5%，跟蹤測量粗油表面磷脂等膠質(zhì)的含量。結(jié)果表明，將磷脂含量降至0.05mg/kg以下時，在60°C下分別加入磷酸和檸檬酸進行脫膠，均需35min，而混酸僅需25min.在70C下，檸檬酸的脫膠速度明顯高于磷酸和混酸，加入檸檬酸僅用25min即可達到要求，而其他兩者均需35min.在80C下單獨加入檸檬酸或磷酸的脫膠速度和效果明顯優(yōu)于混酸，前兩者僅需15min就能把表面磷脂含量降到遠低于0.05mg/kg，而混酸需要35min.膜過濾脫膠在脫除油脂中的膠質(zhì)時，考慮最多的是降低能耗和減少拋除，在過去十幾年里，人們努力研究高效的膜分離技術(shù)，從而使其得到迅速發(fā)展。膜過濾主要是以壓力為驅(qū)動力，根據(jù)分子量或粒子大小將不同成分分離，其分離還與被分離物與膜表面的相互作用及混合物中其他組分的性質(zhì)有關(guān)，分離效果還與膜的組成、分離溫度、壓力和流速等因素有關(guān)。

　　后用純?nèi)軇櫇裣砻娴臉O性。將大豆油粗過濾后，0.5m3/h通過薄膜。用SP015A能去除70%77%的磷脂，向油中加入少量水后，磷脂去除率能達97%.為了提高過濾效率，有研究者以環(huán)己烷等為基體制得的高選擇性的非水性膜，用該膜脫除混合油中的膠質(zhì)時的流量更大，選擇性更高。他們將改進的DS-7高分子膜與未改進的AN03膜脫除粗植物油中膠質(zhì)的效果進行比較，并考察了過程壓力、溫度、進料速度和體積濃度等因素對膜過濾通量和脫除效果的影響；結(jié)果表明在壓力為300kPa、溫度40C和進料速度200L/h條件下，用DS-7高分子膜過濾植物油的流量為26.8L/m2*h時，其磷脂去除率達99.6%，還能有效去除油中的色素，而且膜中的污垢對過濾效果的影響很小。該工藝的優(yōu)勢是能耗小、提純率高，不需要堿煉中和、不產(chǎn)生皂腳和廢水，廢物排出量最小；在工業(yè)應(yīng)用中具有經(jīng)濟優(yōu)勢，前途廣闊。

　　超濾脫膠的主要優(yōu)點是：①簡化精煉工藝。超濾脫膠可以取代傳統(tǒng)的水化脫膠和堿煉兩個工序。②減少能量消耗，大大降低生產(chǎn)成本。據(jù)估計僅僅在美國，如果采用膜分離技術(shù)用于油脂精煉，每年可以節(jié)省（15 22）X1012KJ的能量，約合4060億kW*h的電。膜分離工藝和堿煉工藝相比，中性油煉耗損失下降75%.③減少精煉廢水。因為沒有堿煉工序，這種新工藝產(chǎn)生的廢水量很少，而且廢水的COD值很低，很容易達標(biāo)排放，保護環(huán)境。④節(jié)省脫色吸附劑的用量。因為超濾可以除去大部分色素物質(zhì)，使得脫色工藝所需要的吸附劑的用量下降。如果這些優(yōu)點和節(jié)省設(shè)備投資、利用磷脂等副產(chǎn)品綜合起來考慮，它可以顯著地油脂企業(yè)的經(jīng)濟效益。毫無疑問，如果這項技術(shù)真正應(yīng)用到食用油工業(yè)，那將是一個革命性的創(chuàng)新。

　　2020年中國植物油料加工和油脂加工技術(shù)研究發(fā)展規(guī)劃意見中的研發(fā)重點及方向的內(nèi)容中，特別突出膜分離技術(shù)在油脂工業(yè)中的應(yīng)用研究。用膜分離進行油脂水化脫膠，用膜分離對油脂浸出中混合油分離溶劑來替代混合油的蒸發(fā)與汽提，回收溶劑，節(jié)能降耗。

　　酶法脫膠植物油的酶法脫膠主要利用的是磷脂酶。根據(jù)磷脂酶與磷脂的作用位點的差異可以將其分為磷脂酶A1、磷脂酶A2、磷脂酶C和磷脂酶D4種，其中磷脂酶A1和磷脂酶A2能應(yīng)用于植物油脫膠，它們能特異性的水解磷脂的1位或2位脂肪酸鏈而生成相應(yīng)的溶血磷脂，而溶血磷脂具有很強的親水性，通過水合作用可以將磷脂方便地除去。近年來，磷脂酶A1日益受到研究者的關(guān)注，特別是微生物來源的磷脂酶A1可以采用發(fā)酵的方法大規(guī)模生產(chǎn)以后，對磷脂酶A1應(yīng)用于植物油脫膠的研究越來越深入首先就LecitaseUltra在菜籽油脫膠中的應(yīng)用做了研究，結(jié)果表明：對于初始含磷量為150.6mg/kg的菜籽油，經(jīng)過LecitaseUltra的作用磷含量降至10mg/kg以下，完全滿足精煉工藝的要求。應(yīng)用表面響應(yīng)法做進一步優(yōu)化研究后可知，在各種因素中，加酶量對脫膠效果的影響最大，反應(yīng)體系pH值的影響也比較大，而溫度的影響不大；經(jīng)過優(yōu)化的反應(yīng)條件為：加酶量29.74mg/kg、pH4.87、溫度48.2C，在此條件下油樣的磷含量在5mg/kg以下，脫膠效果很好，并且還得到了一個能比較好的預(yù)測脫膠效果的二次模型方程，為以后LecitaseUltra在大規(guī)模菜籽油脫膠中的推廣提供直接的依據(jù)。

　　國內(nèi)某些研究機構(gòu)已經(jīng)應(yīng)用酶法脫膠對各種來源的國產(chǎn)植物油進行大量試驗，結(jié)果證明，酶法脫膠對不同質(zhì)量的毛油具有相當(dāng)強的適用性，對于國產(chǎn)的大豆油和菜子油，實驗基本上都可以使脫膠油的含磷量低于10mg/kg，酶法脫膠同樣也適用于葵花籽油、玉米油、米糠油等多種植物油。

　　酶制劑在油脂行業(yè)的應(yīng)用相對于其他糧食加工業(yè)來說，雖然起步較晚，但其發(fā)展的勢頭和潛力非常巨大。

　　隨著糧食市場的國際化和經(jīng)濟化，市場競爭帶動了對技術(shù)進步的迫切需求。比如，目前不少單位正在研究磷脂的深加工，這對提高企業(yè)產(chǎn)品的附加值和經(jīng)濟效益有重大的意義，但是有一點常常容易被忽略，那就是磷脂的進一步精制之前的脫膠過程或粗磷脂的制取過程。

　　實際上，獲得純度高、水溶性好、易于進一步加工的粗磷脂是下一步進行磷脂精制的關(guān)鍵因素和前提條件，傳統(tǒng)的脫膠方法得到的粗磷脂不易滿足這些條件，而酶法脫膠工藝正好為我們提供了一個合適的解決方案。

　　2結(jié)論由于膠質(zhì)的去除在油脂精練中占有重要地位，漸漸被人們認識，因此，近年來在這方面的研究取得一定成果。但仍需對脫膠工藝做進一步優(yōu)化提高、脫膠廢水的處理、縮短脫膠時間的研究，為盡快實現(xiàn)工業(yè)自動化以減少人力及能源消耗等。植物油脂脫膠工藝研究還有待我們進一步努力，以便更好的應(yīng)用到工業(yè)化大生產(chǎn)中。